Standardizzazione dei processi e miglioramento continuo in ottica Lean in Ravaglioli S.p.A.: analisi e risoluzione di criticità in linea di assemblaggio

Il progetto del seguente elaborato è stato ideato ed implementato presso la Ravaglioli S.p.A., produttrice internazionale di ponti sollevatori e materiale per officina, ed ha riguardato le criticità di qualità ed inefficienza riscontrate nella principale linea di assemblaggio dell’azienda: la linea “2 colonne United”. In particolare, ci si è concentrati sull’operazione di accoppiamento tra colonna e carrello e sull’organizzazione delle postazioni di lavoro secondo il metodo delle 5S. Gli obiettivi sono stati l’individuazione delle cause di tali criticità e l’implementazione delle soluzioni correttive in linea con la filosofia del Lean Thinking. I dati utili all’analisi sono stati raccolti attraverso l’osservazione diretta sul campo (Gemba) e le azioni correttive sono state implementate grazie alla collaborazione fra le diverse aree aziendali ed i fornitori esterni. Sono state introdotte nuove sequenze di lavoro standardizzate, è stata migliorata la qualità del grezzo di colonne e carrelli ed è stata effettuata la modifica di un codice. In parallelo è stato implementato il metodo delle 5S lungo tutta la linea ed è stato introdotto un audit settimanale per effettuare il monitoraggio. I risultati ottenuti dallo scenario TO-BE hanno dimostrato che gli interventi migliorativi sono idonei ad ottimizzare le inefficienze rilevate. Si è ottenuta una riduzione dei tempi medi di compensazione, da 9,6 a 3 minuti, e degli scarti per cause dimensionali. Negli audit delle 5S invece si è osservato un miglioramento di 9 punti percentuali in 17 settimane. Il lavoro svolto ha evidenziato l’importanza dell’integrazione di più azioni correttive complementari per raggiungere un risultato efficace e in un’ottica di miglioramento continuo.