Reingegnerizzazione in ottica Lean di un’area di montaggio: il caso Ravaglioli S.p.A.

Questa tesi mira alla descrizione del cambiamento di un’azienda, in particolare la Ravaglioli S.p.A., e i suoi relativi risultati raggiunti nel momento in cui decide di abbandonare le logiche tradizionali di produzione per intraprendere un modo snello e continuamente migliorato di produzione, attuando una reingegnerizzazione inizialmente di un’area produttiva e poi dell’intero stabilimento. In questo scenario, hanno trovato applicazione gli strumenti e le metodologie della Lean production, come ad esempio il kaizen per un miglioramento continuo durante tutto il cambiamento, il Plan For Every Part per la standardizzazione logistica, il Just In Time e il Takt Time per una produzione a prova di sprechi, la gestione a vista dei materiali per l’organizzazione dell’area tramite supermarket e kanban con il loro relativo Line Feeding in linea, la logica KIT per una riduzione della ricerca dei materiali, il Poka Yoke per una semplificazione delle azioni che diventeranno a prova di errore. Infine sono state adottate le 5S per l’eliminazione di tutto ciò che è superfluo ed è stata svolta un’analisi dei tempi e metodi per il miglioramento delle attività di montaggio, sia in termini di riduzione di attività a non valore aggiunto che in termini di miglioramento del ciclo di lavoro. È stato inoltre effettuato un calcolo dell’Effort del Line Feeding necessario per il rifornimento del materiale in area e un calcolo del livellamento del carico di lavoro e il fabbisogno della manodopera, proponendo infine una possibile soluzione ai problemi riscontrati in questa fase. I vantaggi ottenuti sono stati immediatamente visibili sin dai primi spostamenti, e hanno riguardato soprattutto la creazione di uno standard logistico, riduzione dei fermi produttivi causati da pezzi mancanti, creazione di flussi di materiali, riduzione dello stock, razionalizzazione della manodopera, individuazione ed eliminazione delle attività a non valore aggiunto.