Approccio al "debottlenecking" di impianti industriali in continuo

L’obiettivo di questo lavoro è stato quello di sviluppare, per una linea produttiva in continuo, una metodologia utilizzabile per identificare colli di bottiglia e quindi individuare le apparecchiature più critiche nel caso di aumento di produzione o riduzione dei costi. In primo luogo sono stati identificati indici di performance per le singole apparecchiature (KPI) applicabili ad uno studio di un impianto, in modo da effettuare uno studio predittivo e statistico delle problematiche che possono occorrere prima di altre. In particolare, sono stati utilizzati due indici: • Equipment Effectiveness, per le apparecchiature su cui è stato possibile effettuare un dimensionamento; • Process Effectiveness, in particolare analizzando le unexpected losses che si potrebbero generare per tutte le altre apparecchiature In seguito è stato suddiviso l’impianto in tre sezioni principali: • SINTESI • ESTRAZIONE • DISTILLAZIONE Per ciascuna sezione si è cercato di identificare i colli di bottiglia tramite dimensionamento delle apparecchiature, ove possibile, in caso contrario è stata utilizzata la simulazione software tramite Aspen Hysys o analisi statistica dei dati, grazie al Software PI System. Una volta identificati i colli di bottiglia sono state identificate possibili soluzioni impiantistiche, andando ad analizzare globalmente la linea produttiva in quanto più che mai in un processo in continuo una modifica di un’apparecchiatura va a influenzare tutte quelle circostanti.