Simulazione del processo di pressocolata di un carter frizione in lega di magnesio

Questo elaborato è nato per soddisfare un’esigenza dell’ente interno a Ducati Motor Holding che si occupa di ingegnerizzazione dei componenti e di tecnologie relative ai processi industriali. Ciò che si è voluto dimostrare riguarda la validità dei risultati delle simulazioni di un processo fusorio utilizzando MAGMASOFT®. L’obiettivo è quello di ricavarne indicazioni utili per il co-design del componente, riducendo gli scarti ed ottimizzando così l’intero sviluppo del pezzo. L'attività si è concentrata su un componente pressocolato in AZ91D. Il lavoro sperimentale è stato sostanzialmente diviso in tre fasi: • La raccolta dei dati provenienti dalla storia del componente • Lo svolgimento dell’attività con MAGMASOFT®; • L’analisi dei risultati delle simulazioni ed il confronto con la realtà. Ciò che è emerso è che la simulazione numerica del processo di pressocolata, anche se svolta in una fase preventiva, può costituire un ausilio molto importante al fine di progettare il componente in maniera più orientata alla sua industrializzazione. A livello qualitativo le zone più critiche evidenziate dai risultati delle simulazioni più semplici sono stati gli stessi di quelle più complesse. Ciò che è risultato invece dal confronto con la realtà è un’ottima corrispondenza tra le aree a più alto rischio porosità, ma una concordanza meno decisa sul tema cricche a caldo. Infine, con l’obiettivo di approfondire le potenzialità che il software potrebbe fornire all’ente, si è sfruttato un tool dello stesso in grado di stabilire in maniera automatica se il raggiungimento di alcuni obiettivi sia conseguito in maniera più efficace da una soluzione progettuale piuttosto che da un’altra. Nel caso in esame si è deciso di sottoporre all’analisi un componente molto simile al primo, progettato tenendo conto di quanto emerso da simulazioni effettuate con lo stesso software. I risultati sembrano confermare la migliore resa del nuovo componente.